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有杂质、 空芯、 三角口、死弯发脆磕碰伤等 2

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框绞机 操 作 规 程 文件编号: LS--JS04 执行时间: 2008 年01 月 01 日1. 适用范围 本规程适用于铜铝绞线、 钢芯铝绞线+18+24 型框式绞线 设备能力(技术参数) a. 单线 mm(铝) b. 最大绞合

  框绞机 操 作 规 程 文件编号: LS--JS04 执行时间: 2008 年01 月 01 日1. 适用范围 本规程适用于铜铝绞线、 钢芯铝绞线+18+24 型框式绞线 设备能力(技术参数) a. 单线 mm(铝) b. 最大绞合外径: 45 mm c. 最大牵引速度: 69m/min d. 框架最高转速: 12 盘 r/min 173m 18 盘 r/min 152 m 24 盘 r/min 133 m e. 设备绞合节距: 12 盘 mm 56~962 18 盘 mm 64~1095 24 盘 mm 73~1245 f. 牵引轮直径: 200 mm g. 框内放线 mm h. 中心放线 mm I. 收线 mm j. 主电机功率 KW: 75(DC) 3. 生产前的准备: 3.1 检查各机电设备, 传动装置等是否正常, 并检查润滑系统, 根据“油标” 对设备施加润滑油。 3.2 将生产用的工具、 量具(精度为 0.02 mm 游标卡尺和 0.01 mm 千分尺) 放在使用方便、安全的地方, 并检查量具是否准确。 3.3 根据生产计划, 检查单线直径是否与工艺相符, 单线是否有碰伤、 划伤、 氧化等现象,质量不合格的单线 根据工艺要求准备压轮、 压模等模具。 3.5 根据绞线外径、 制造长度、 工艺要求选用收线盘, 检查收线盘的质量情况, 变形严重、侧板边沿起毛刺的, 不予使用。 3.6 接班人员必须了解绞制产品的品种、 规格及质量情况, 做到责任明确。 4. 操作要点 4.1 开车前应仔细检查运转部件的正确性, 联锁机构及线盘顶紧的可靠性, 锁紧机构能使线盘顶紧, 锁紧必须可靠, 整台机器的围栅防护应设置到位, 确保安全。 4.2 无论在什么情况下开车, 都应随时注意观察各部位电流、 电压、 温度等参数变化的情况, 任何大的波动都是危险的, 应立即停车检查。 排除故障后, 方可开车。 4.3 根据生产计划和工艺要求上棒套车, 并按规定结构排列。 上盘时注意线盘平衡、 正确,必须用联锁装置顶紧锁紧固定好, 防止造成事故, 调整张力, 达到基本一致。 4.4 穿单线时过线孔不能划伤单线, 单线通过穿线孔或分线板必须分隔均匀, 不得互相交叉。 4.5 装压模时, 必须对准中心, 并应检查模具质量是否良好。 压模内孔表面或压轮与导体表面接触部位应光滑, 否则不准投入使用。 4.6 根据工艺要求调整好各段节距、 转动方向。 4.7 引线在牵引轮上应按分线 绞线机调整好后, 必须再次全面进行工艺检查, 线芯的结构、 绞向、 节距、 根数完全符合工艺要求后, 方可开车。 4.9 在生产扇形导体时, 扇形高的调整应边慢速开车边调整, 以防止静止调整造成断线 按工艺调整好后开车, 绞线到了牵引轮后, 要实际测量各工艺参数, 如节距、 外径、扇形高等, 各工艺参数以实际测量的为准, 并将各工艺参数填写自检表。 4.11 操作人员在机器正常运转的过程中, 不得擅自脱岗, 发现设备不正常和产品质量有问题时, 应及时停车检查。 4.12 停车时切断电源, 必须缓慢停车, 特殊情况允许紧急停车。 4.13 单线允许有接头的情况下, 接头应符合工艺过程卡的要求。 5.注意事项及处理方法 5.1 经常注意观察机电设备及各种仪表是否处于正常状态。 5.2 经常检查产品的外径(或扇高形高) 节距是否与工艺要求相符, 并将检查结果填写自 检表; 如不符, 可停车检查, 处理好后再开车。 5.3 在调换规格、 接头、 调盘及正常开车过程中应注意检查线的表面质量和结构尺寸。 5.4 紧压线芯扇形高度必须控制在工艺文件规定的范围内, 达不到要求时应及时调整压轮。 5.5 收线线盘应符合用和产户和产品要求。 5.6 排线应紧密整齐, 不允许有压线、 紊乱、 擦伤等现象。 成品线如用户有特殊要求应满足用户要求。 最外层距工装侧板边缘不得小于 50mm 5.7 下线长度应符合用户的要求或导体配线长度要求。 每一个线盘完成后, 都要填写工序产品流转卡, 并标明车间、 机台、 型号、 规格、 长度、 段数、 班次、 生产日期、 产品制造情况等。 6.班后工作: 6.1 工作完毕, 切断总电源。 6.2 把本班的设备运转情况、 产品质量、 出现问题及产品规格、 长度等, 详细向接班人员交接清楚。 6.3 做好本班生产工艺记录, 整理废料, 清擦设备, 整理工具、 量具, 清扫工作地点, 清理暂时不用模具交模具库存放。 7. 常见不合格品产生原因及处理方法见表 1 表 1: 常见不合格品产生原因及处理方法 质量缺陷 产生原因 处理方法 过度扭绞 1.牵引速度减慢或停止, 而绞笼继续转动调整设备使整机同步 2.线芯在牵引轮上打滑 按牵引 轮分线槽将线绕满并加大收线.单线质量差, 有杂质、 空芯、 三角口、死弯、 发脆、 磕碰伤等 2.焊接不牢 3.线盘侧板变形不圆整, 划伤单线.工装上单线.放线.模具不适合 更换合格的单线 将焊接点焊牢固 修理线盘或更换线盘 清理或更换线孔 消除压线 调整张力 更换模具 背股(跳股) 或松股( 拱起) 1.单线.并线.线盘张力过小 调整单线的穿线 更换合适孔径的并线.单丝上有背扣或张力无法拉直的急弯 加强对上工序产品的检查, 不合格的单丝不能上车 更换或调整模具 表面划伤 1.模具不光滑或上下半模配合不好 2.过线孔、 线嘴、 导轮使用时间长, 已磨损成沟状 3.牵引轮上有硌伤绞线.压轮轴承损坏 修理过线孔, 更换线嘴及导轮 将牵引轮打磨光滑 扇 形 尺寸不对 调整压轮 更换压轮 更换轴承 表面有油污 1.单丝有油污 2.生产过程中用带油污东西触摸绞线表面端头松股 端头捆扎不牢 将油污擦拭干净, 不合格的单丝不能上车 严禁用带油污的东西触摸表面 将端头捆扎牢固 钢芯铝绞线 排线不整齐 责任心不强, 业务不熟练 加强责任心, 提高操作水平 钢芯铝绞线.单线外径便小 调整节距使外层没以有缝隙 更换单线, 使单线.铝单线预变形不合适 调整预变形, 使预扭节距稍小于钢芯铝绞线的节距 严格控制钢芯及内层线.内层线芯超差 紧压表面的 竹节 1.牵引速度快或牵引不稳 调整牵引速度 2.模具定径区短 更换合格模具

  

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